DIY-Tutorial: Klinkenkabel selber löten in 11 Schritten

Ihr denkt, selber Löten zu können ist nicht nötig? Fertige Kabel gibt es doch preiswert zu kaufen, wozu also Lötkolben und DIY? Nun, letztens war es wieder soweit: Während des Soundchecks verabschiedete sich durch ein kleines Unglück der Kanalumschalter des Gitarristen. Lange Gesichter, kurze Diskussionen, dann kam der Tontechniker und meinte: „Her damit, wir haben einen Lötkolben da!“ Ein paar Minuten später war der abgerissene Klinkenstecker wieder dran, die Band glücklich, die Show gerettet.

Löten lernen lohnt sich in vielerlei Hinsicht, nicht nur für schnelle Reparaturen. Man kann Geld sparen, wenn man seine Kabel selbst konfektioniert, man hat die Kabel in genau der Länge und der Stecker-Kombination, die man benötigt. Außerdem ist Löten keine Hexerei und sicherlich kein geheimnisvolles Handwerk. Löten ist tatsächlich total einfach. Einmal kapiert, ist es wie mit dem Fahrradfahren: Das verlernt man nicht mehr.

Und bedeutet Lötenlernen nicht eine teure Erstinvestition? Nicht unbedingt: Das eingangs erwähnte Kabel wurde übrigens mit einem billigen Baumarkt-Lötkolben, irgendeinem Elektronik-Lötzinn aus den Tiefen des Werkzeugkoffers und einer Kneifzange repariert!

Was braucht ihr zum Löten?

Für das Löten von Klinkenkabeln benötigen ihr kein spezielles Werkzeug. Im Gegenteil: Ich möchte Euch mit diesem Workshop zeigen, dass ihr auch mit einfachsten und günstigen Mitteln zum Ziel kommt. Deswegen habe ich meine teure Lötstation in die Ecke verbannt, mir einen Handlötkolben für knappe 9 € bestellt und will euch im Folgenden zeigen, dass sich selbst mit dieser Schmalspur-Ausrüstung tip-top Kabel konfektionieren lassen!

Ich verwende gängiges Sn60Pb40-Elektroniklötzinn mit einem Durchmesser von 1 mm. Das Lötzinn ist bleihaltig, das hat gegenüber dem (gesünderem) bleifreiem Lötzinn den Vorteil hat, dass es sich einfacher verarbeiten lässt und man am Aussehen der Lötstelle erkennen kann, ob man alles richtig gemacht hat. Eine alte Rasierklinge oder ein Cutter-Messer, einen Seitenschneider, eine Kombizange und ein Gummiband vervollständigen eure MacGyver-Ausrüstung. Tatsächlich könntet ihr sogar auf den Seitenschneider verzichten, meine uralte Kombizange ist allerdings nicht mehr scharf genug, um ein Kabel abzutrennen.

Als Einstieg in die Welt der Kabel-Konfektionierung eignet sich das einfache Instrumenten- oder Gitarrenkabel. Es ist „unsymmetrisch“ oder „unbalanced“, das heißt, es besitzt zwei voneinander getrennte Leiter: Den signalführenden „heißen“ Innenleiter und den Schirm, der den Innenleiter umschließt und das Signal so vor Einstreuungen schützt. Das sind zwei Lötpunkte pro Stecker, also ein überschaubares Projekt und somit genau richtig für den Beginn einer erfolgreichen Lötkarriere!

Wenn ihr mehr über die richtigen Kabel erfahren wollt oder euch einfach interessiert, welche Arten von Kabeln es gibt und wo die Unterschiede liegen: Wir haben einen aufschlussreichen, umfangreichen Artikel über Aufbau und Funktion von Audio-Kabeln für euch.

Klinkenstecker für unser unsymmetrisches Gitarrenkabel gibt es in unterschiedlichen Varianten: Gerade, gewinkelt, mit dicken und dünnen Gehäusen, vergoldeten Steckern oder vernickelt. Im Aufbau mögen sie sich unterscheiden, in ihrer Funktion sind sie identisch: Es gibt einen Schaft, auch „Sleeve“ genannt, mit einem Durchmesser von 6,35 mm, der später mit dem Schirm des Kabels verbunden wird. Am Ende des Schaftes sitzt die Steckerspitze, auch „Tip“ genannt, die durch eine schwarze Kunststoffscheibe vom Schaft isoliert ist. Diese Spitze wird später mit dem „heißen“ Innenleiter des Kabels verbunden.

Damit wir unser Kabel an den Stecker löten können, hat jeder Stecker für den Tip und den Sleeve je einen Lötkontakt. Dieser wird euch als Lötöse oder als Lötwanne begegnen, manchmal sogar als Kombination von beidem. Wer sich unsicher ist, welcher Lötkontakt Tip oder Sleeve ist, kann das einfach mit einem Multimeter ausmessen und den Widerstand zwischen den Lötkontakten und der Spitze beziehungsweise dem Schaft messen: Bei Kontakt zeigt das Multimeter 0 Ohm an, besteht keine Verbindung, zeigt das Multimeter „O.L.“ („open load“ steht für Leerlauf, sprich: keine Verbindung).

Jeder Klinkenstecker hat außerdem eine Form von Zugentlastung, die verhindert, dass die Lötkontakte mechanisch belastet werden oder das Kabel sogar aus dem Stecker gezogen wird. Die Zugentlastung begegnet euch entweder in Form von Klemmungen, die mit einer Zange um das Kabel gedrückt werden muss, oder in Form von Spannzangen, die durch das Zuschrauben der Kabeltülle zusammengedrückt werden und das Kabel dadurch sicher halten.

Bei Gitarrenkabeln sind Spannzangen die bessere Wahl, bei Patchkabeln (oder generell Kabeln, die wenig bewegt werden) darf es auch mal eine Klemm-Zugentlastung sein. Warum nicht immer Spannzangen? Ganz einfach: Stecker mit Klemmen sind etwas kompakter als ihre Kollegen mit Spannzangen und finden unter auch beengten Verhältnissen noch ihren Platz in der Buchse.

Schritt für Schritt zum eigenen Instrumentenkabel

So, jetzt sind die Details geklärt, jetzt wird gebastelt. Hier ist meine Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Konfektionieren eines Instrumentenkabels.

"Schritt Null": Den Arbeitsplatz vorbereiten

Zugegeben, bei mir heißt das meist: aufräumen. Wir brauchen einen sauberen Arbeitsplatz, auf dem alle benötigten Werkzeuge in Griffweite vorhanden sind. Extrem wichtig ist, dass der Lötkolben frei vom Ablageständer zum Bauteil geführt werden kann und sich das Kabel dabei nirgends verfangen oder einfädeln kann. Probiert unbedingt den Bewegungsablauf mit dem kalten Lötkolben aus! Wenn das Kabel hängen bleibt, zieht es euch im schlimmsten Fall den Lötkolben aus der Hand – und wenn 340° Grad Hitze auf Haut oder Bekleidungsstoff treffen, ist der Aufschrei groß!

Schritt 1: Das Material zurechtlegen

Je nachdem, wie lang euer Kabel werden soll, müsst ihr es von der Meterware abschneiden. Dafür braucht ihr einen scharfen Seitenschneider. Habt ihr noch keinen, kauft nur zur Not die Billigware aus der Ramschbox: Ein guter Marken-Seitenschneider von Knipex oder Wiha ist dauerhaft scharf, tut viele gute Dienste in der Werkstatt und ist eine (überschaubare) Investition fürs Leben. Holt die Stecker aus der Verpackung, schraubt sie auf und legt alles zurecht. Achtet auf Kleinteile, die kullern gerne vom Tisch. Mit Sicherheit findet der Staubsauger die kleine M2-Schraube oder den Knickschutz, bevor ihr es tut.

Schritt 2: Wer mag: Kabelmarkierung vorbereiten

Jetzt ist auch der Moment gekommen, sich über eine Markierung der Kabel Gedanken zu machen. Sind die Stecker erst mal dran, ist die einmalige Chance vertan, eure Kabel deutlich mit eurem Bandnamen oder eurer Webseite zu kennzeichnen. Ich empfehle hierzu transparenten Schrumpfschlauch, unter den man bedruckte Papierstreifen schiebt. Mit einer Heißluftpistole schrumpft es sich am besten.

Schritt 3: Kabeltülle, Isolierhülse und eventuell Schrumpfschlauch aufschieben

Kabeltülle nennt man den Teil, der später von hinten auf den Stecker geschraubt wird. Ich könnte jetzt in großen Buchstaben schreiben „NICHT VERGESSEN DIE KABELTÜLLE ALS ERSTES AUFSCHIEBEN“, aber es würde nichts bringen. Über kurz oder lang werdet ihr ein Klinken-Kabel in Händen halten, bei denen ihr wunderschön glänzende Lötstellen wieder erhitzen müsst, weil ein entscheidendes Detail am Kabel fehlt: die Tülle! Ok, ich versuche es trotzdem: ZU ALLERERST DIE TÜLLE AUFSCHIEBEN!! IMMER!! Diesen Satz bitte ausdrucken und am Arbeitsplatz aufhängen.

Stecker mit Klemm-Zugentlastung besitzen zusätzlich eine transparente Plastik-Hülse, die über die Lötstellen geschoben wird und so die Lötstellen vom Steckergehäuse isoliert. Falls vorhanden, auch diese bitte nicht vergessen aufzuschieben! Diese Arbeit geht jetzt am leichtesten vonstatten, weil der Kabelmantel noch intakt ist und keine freie Litzen abstehen.

Schritt 4: Schirm und Innenleiter freilegen

Jetzt müssen wir ein Stück des Außenmantels entfernen, damit wir an Schirm und Innenleiter herankommen. Wie viel ihr vom Mantel abschneiden müsst, hängt vom verwendeten Stecker ab. Im Prinzip gilt: Lieber etwas mehr, man kann die Litzen immer noch in einem späteren Schritt zuschneiden.

Bei diesem Arbeitsschritt müsst ihr wirklich darauf achten, dass ihr nicht die Drähte der Abschirmung durchtrennt oder gar noch tiefer einschneidet und die Isolierung der Signaladern verletzt. Zum Entfernen des Kabelmantels gibt es verschiedene Möglichkeiten, manch einer verwendet ein scharfes Messer, ich nutze eine Rasierklinge. Ist diese schon etwas stumpf, ist die Gefahr geringer die Adern zu verletzen.

Im ersten Schritt schneidet ihr den Mantel einmal rundherum ein, dabei müsst ihr nicht gleich bis auf das blanke Kupfer durchschneiden. Dann nehmt ihr das Kabel und biegt es um, sodass sich die Schnittkante öffnet und schneidet mit der Klinge nach, bis ihr das Kupfer seht. So arbeitet ihr euch einmal um das Kabel herum, bis der Mantel durchtrennt ist und ihr ihn abziehen könnt.

Schritt 5: Schirm vom Innenleiter trennen

Ist der Mantel vom Kabel gezogen, habt ihr freien Blick auf den Innenaufbau. Jetzt müsst ihr den Schirm vom Innenleiter trennen. Je nach Ausführung der Schirms kann das recht mühsam sein, aber es gibt einen ganz einfachen Trick: mit dem Finger dagegen schnipsen! Bei einem Wendelschirm ist das eine Sache von Sekunden, aber selbst dichten Kreuzgeflecht-Schirm kann man so bis fast an den Mantel herunter lösen (den Rest erledigt ein spitzer Gegenstand wie ein Uhrmacherschraubenzieher oder die Ahle eines Taschenmessers).

Den Schirm sammelt ihr auf einer Seite des Kabels und verdrillt ihn zu einem dicken Strang. Achtet penibel darauf, dass euch dabei keine Kupferlitzen ausbüxen!

Schritt 6: Innenleiter abisolieren

Jetzt geht es darum, die Litzen des Innenleiters freizulegen. "Abisolieren" nennt man diesen Vorgang. Das könnt ihr wieder mit der Rasierklinge erledigen: Vorsichtig mit der Klinge die Isolation rundherum einschneiden. Hier müsst ihr noch viel mehr darauf achten, die Litzen des Innenleiters nicht zu verletzten – das sind nur ganz wenige! Hier macht es sich bezahlt, wenn man beim Abmanteln etwas Reserve einplant, denn schneller als man denkt ist der Innenleiter beim Abisolieren durchgeschnitten und dann natürlich zu kurz. Einfacher und schneller geht es mit einer speziellen Abisolierzange, aber wir arbeiten ja gerade im „low-cost“-Bereich, deswegen bleibt die Spezialzange heute im Koffer. Die freigelegten Litzen müsst ihr wieder verdrillen wie beim Schirm. Glückwunsch! Das Kabel ist nunmehr bereit für den Lötkolbeneinsatz, es ist Zeit den Lötkolben auf Betriebstemperatur zu bringen.

Klinkenkabel löten: Video 1

Hier die Vorbereitungsarbeiten noch mal im Video zusammengefasst – inklusive "Schnips-Trick":

Achtung! Sicherheitsaspekte!

Ich weiß, Belehrungen sind uncool, aber es muss sein: Bevor ihr gleich mit dem heißen Lötkolben hantiert, lasst mich ein paar Worte zur Sicherheit am Arbeitsplatz verlieren. Das erste Sicherheits-Accessoire, das ihr euch unbedingt besorgen müsst ist eine Schutzbrille! Lötet nie ohne eine Schutzbrille! Das heiße Lötzinn kann spritzen, wenn euch etwa der Lötkolben aus der Hand rutscht oder sich das zu lötende Teil selbstständig macht. Eine Schutzbrille ist also ein Muss und ihr bekommt sie in jedem Baumarkt für sehr wenig Geld.

Achte darauf, dass euer Arbeitsplatz gut belüftet ist. Was da als Dampf von der Lötstelle aufsteigt, ist das verbrannte Flussmittel und davon solltet ihr lieber nicht zu viel einatmen, denn es ist ungesund. Für gelegentlichen Lötarbeiten braucht ihr keine Filteranlage, sorgt aber für ausreichend Frischluftzufuhr. Wenn der Raum kein Fenster hat, hilft ein kleiner Ventilator, der die Lötdämpfe zumindest von euch wegbläst. Ist die Löt-Arbeit getan, wascht euch gründlich die Hände. Im Hobby-Bereich löten wir immer noch mit bleihaltigem Lötzinn. Über das Hantieren mit dem Lötzinn gelangen wir in Kontakt mit dem Blei und das Händewaschen verhindert, dass Blei in unseren Körper gelangt. Wenn ich längere Lötarbeiten vor mir habe, benutze ich schon mal ein paar Einweghandschuhe. Es versteht sich von selbst, aber Ihr solltet mich wachen Sinnen an die Arbeit gehen, die Spitze des Lötkolben wird mehrere Hundert Grad heiß – heiß genug für ernste Verbrennungen und Verletzungen! Don´t drink and solder!